Компьютерный корпус из оргстекла своими руками чертежи. История создания собственного корпуса для пк. Охлаждение лишним не бывает

Большинство пользователей, освоивших компьютер на любительском уровне, с трудом представляют себе ситуацию, когда нужно сменить его корпус. Тем не менее, она возникает достаточно часто. Например, вы можете подключить к своей системе новый блок питания, в результате чего старый корпус уже просто не подойдёт по размеру или будет так нагреваться, что использовать его станет невозможно. Что же делать в подобном случае? Проще всего — купить новый корпус, однако гораздо дешевле и удобнее (и, конечно, интереснее) изготовить его самому. В этой статье рассмотрим, как сделать корпус для ПК своими руками.

Как сделать корпус для компьютера своими руками?

Раз уж мы решили заняться самодеятельностью, для начала нужно решить, что именно должно в итоге получиться. Для этого нужно разобраться, какие корпуса компьютеров вообще существуют. Всего выделяют четыре типа:

Самый популярный тип на сегодня. Больше всего подходит заядлым любителям компьютеров и геймерам, которым безразлично, как новый корпус впишется в интерьер комнаты. Зато взамен испорченного дизайна они получают шанс использовать дополнительные винчестеры или установить сразу несколько видеокарт. Ну, а для защиты от перегревания в подобную модель настоятельно рекомендуется установить хорошую систему вентиляции.

Главный плюс — небольшой размер, подойдет для использования дома или в тесном офисе, где место на столе ограничено. На этом достоинства такой модели заканчиваются. Зато появляются недостатки. Во-первых, из-за близкого расположения деталей друг к другу корпус может сильно нагреваться и через какое-то время весь компьютер грозит просто выйти из строя. Во-вторых, придется потрудиться, чтобы подобрать комплектующие такого маленького размера и собрать именно тот вариант системы, который вам нужен.

Более рациональный и мощный (блок питания — от 400 W) вариант, нежели предыдущий. На базе такого корпуса можно укомплектовать нормальную систему на двухядерном процессоре. Подойдет он также и геймерам, потому что дает возможность установить нормальную видеокарту. Однако придется все же помучиться с деталями, поскольку многие из них будут относиться все к той же мини-версии, о которой говорилось выше.

Вертикальная модель, крайне громоздкая (высота не менее 50 см) и объемная (может вместить, например, пять жестких дисков), требует установки качественной вентиляции, иначе просто перегреется и сломается. Конечно, для непрофессионала бесполезен. А вот для офиса вполне рабочий вариант в виде управляющего компьютера. Также подойдёт IT- специалистам и особо страстным любителям компьютерных игр, устанавливающих более трёх видеокарт сразу.

Преимущества самодельного корпуса:

• Часто стоит дешевле, чем стандартные магазинные варианты.
• Может вместить в себя любую начинку и дополнительные элементы, которые вы хотите установить на свой компьютер.
• Может быть изготовлен из нестандартных материалов (предположим, вы сторонник экологической чистоты и непременно хотите именно деревянный корпус).
• Он уникален и выглядит так, как вам хочется, поскольку вы в данном случае и мастер, и дизайнер одновременно.

Корпус компьютера своими руками. Подготовительный этап

Итак, мы узнали, какими бывают корпуса и выбрали наиболее подходящий нам тип. Прежде чем начать активные работы, стоит ответить на несколько важных вопросов. Это поможет избежать ошибок и, соответственно, многократных переделок в будущем.

Первый такой вопрос — хватит ли внутреннего пространства корпуса на то, что вы запланировали там разместить. При этом не забывайте о системе вентиляции, она требует, чтобы между деталями системы оставалось хотя бы минимальное расстояние для тока воздуха.

Отдельное внимание стоит уделить блоку питания. Мало того, что он сам занимает какое-то место внутри корпуса ПК, его еще нужно охлаждать дополнительно в связи с высокой мощностью. К тому же, блок питания может стать источником ужасного шума, который не даст покоя всем обитателям вашей квартиры.

Из этой ситуации существует два выхода. Мы можем разместить блок питания в верхней части корпуса, что, в общем-то, признается стандартным вариантом. При этом значительно снизится уровень шума, и элементы будут нагреваться максимум на 3° за счет свободного тока воздуха. Вариант с нижним расположением также имеет место быть, хотя и не так часто. Однако он менее хорош, поскольку шум в таком случае значительно слышнее, а ситуация с перегревом случается чаще.

Разобравшись с внутренним пространством планируемого корпуса, переходим ко второму вопросу подготовительного этапа. Он касается уже и внешнего вида, из функциональности: какой материал использовать для работы?

Чаще всего компьютерные корпуса бывают стальными или алюминиевыми. При этом в первом случае мы получим прочную и более тихую модель, во втором — легкую и нагревающуюся не так быстро. Конечно, есть у каждого из вариантов и недостатки. Так, алюминиевые корпуса неустойчивы к механическим повреждениям и стоят достаточно дорого, а стальные — очень тяжелые.

Помимо металла можно использовать для работы дерево или оргстекло/акрил. Далее рассмотрим и доступно по-русски объясним, как сделать корпус для компьютера именно из этих материалов.

Рассмотрим вариант, в котором корпус делается из ДСП. Подобная модель хороша тем, что она достаточно легкая и универсальная, т.е. внутри присутствуют все необходимые компоненты, без наворотов. Собираем корпус из шести стенок, также предусмотрено наличие поперечной перегородки в средней части корпуса, которая разделит его на две части. Наверху размещаем видеоадаптеры, материнскую плату и вентиляторы для процессоров и видеокарты (их обязательно должно быть несколько, иначе перегрева не избежать!) на лицевой стенке. Внизу останутся винчестер (один или несколько, зависит от вашего желания), блок питания с вентилятором, дисковод, кардридер, плюс все привода.

Стенки подготавливаем с помощью специальной пилки для дерева и электролобзика (края лучше выровнять наждаком, чтобы облегчить соединение деталей). Затем скрепляем части между собой и получаем в итоге шестистенную конструкцию. Не забудьте сделать все необходимые отверстия для кнопок и портов на передней части корпуса! Иначе ваш компьютер, например, просто невозможно будет включить из-за отсутствия кнопки питания. При распределении проводов не забудьте об изоляции! Проще всего ее обеспечить с помощью термоусадки (это такая полихлорвиниловая трубочка, изменяющая свой диаметр при повышении температуры: ее надевают на место пайки проводов и нагревают зажигалкой, из-за чего она плотно прилегает к проводам и дает хороший изоляционный эффект).

При монтаже вентиляторов в верхней части не забывайте об их дизайне! Т.к. охлаждающих приборов будет больше одного, вариант с «дырочками» на передней панели отпадает (некрасиво и неудобно). Лучше установить хороший вентилятор наподобие Termaltake, который прослужит долго и не испортит внешний вид корпуса.

Не забывайте об отверстиях для коннекторов внутренних устройств (например, винчестера) с материнской платой! После нанесения полной предварительной разметки и выпиливания отверстий можно заняться дизайном и покрыть наш корпус самоклеящейся прорезиненной пленкой. Чтобы не возникло проблем в местах с особо сильным износом (например, в точках присоединения проводов), вырезы под отверстия и приводы лучше обработать поверх плёнки двусторонним скотчем на поролоновый основе.

Завершающий этап создания — монтаж «корзины» под жесткие диски, дисководы и т.д. Ее делаем из оргстекла, а приводы закрепляем с помощью все того же скотча на поролоне. После создания этой последней детали приступаем к сборке и через некоторое время уже любуемся на созданный нами эксклюзивный корпус.

Главный недостаток этого варианта — высокая стоимость. Зато с точки зрения дизайна он очень привлекателен: можно придумать любую форму, да еще и добавить световые эффекты и прочие новшества.

При работе помните, что оргстекло — материал хрупкий, так что будьте осторожны. Для работы нам понадобится оргстекло разной толщины, от 5 до 10 мм. Делаем из него сначала боковые стенки (размер зависит от ваших потребностей), затем — верхнюю и нижнюю крышки (при этом толщина нижней должна быть больше). Учтите, что размер крышек должен быть абсолютно одинаковым, иначе потом вас ждут проблемы при сборке! Затем изготавливаем вертикальные стойки (лучше тоже потолще, из оргстекла 10 мм). Соединяем уже готовые детали. Можно приделать снизу ножки, дабы не царапать наш корпус и не портить его внешний вид.

При монтаже задней стенки не забудьте об отверстиях для проводов приводах. По этой причине материнскую плату лучше закрепить внутри заранее, отметив на ней места будущего соединения со всеми необходимыми деталями. Так мы сэкономим время и будем заранее знать, какие отверстия и где конкретно делать. Саму плату проще всего разместить на отрезанном куске оргстекла средней толщины, закрепив ее при этом дихлорэтаном.

Далее монтируем внутри полочки под жесткие диски и дисководы. Их лучше сделать из тонкого оргстекла в 5 мм. Если хотите сделать конструкцию более жесткой, можете обклеить боковые стороны коробочек под дисководы более толстым оргстеклом, но это уже по желанию.

Приступаем к монтажу передней стенки. Здесь не забудьте про отверстие для индикатора (для пущей красоты туда можно при помощи все того же дихлорэтана вставить кусочек стекла другого цвета) и кнопок включения/выключения и т.д. (можно взять уже готовые кнопки от другого корпуса, разместить под ними плату со светодиодами и уже после этого вставить всю конструкцию в наше творение). Располагать всю эту красоту можно как стандартно горизонтально, так и вертикально, смотрится красиво и необычно, как и весь наш будущий корпус в целом.

Итак, все стенки готовы, можно приступать к сборке. Добавим, что, поскольку корпус планируется полностью прозрачным, внутри можно устанавливать какие угодно светодиоды и прочие элементы подсветки. Смотреться будет, в любом случае, красиво, а уж выбор цвета, режима мигания и прочие инновации — дело чисто вашего вкуса и фантазии.

Сначала не хотел писать статью, думал слишком просто, потом увидел и и передумал.

Возможно те, у кого есть Raspberry Pi, какой-нибудь Mini-ITX или другой мини компьютер, задумывались над корпусом для него. Кто-то заказывает через интернет, кто-то пользуется коробкой из-под обуви, а я предлагаю сделать самому.
На коленке из того что есть.
Кстати, заранее прошу прощения за качество фотографий, под рукой был только телефон. И лишь когда полностью собрал корпус, появилась возможность сфоткать на нормальный цифровик.

Инструменты и материал

Возможные варианты

Изготовление

Начинаем делать коробку. Просто прикладываем наш девайс и обводим его карандашом. Да все так просто. К черту точность, инструменты все равно не позволяют быть точнее. Разумеется так делать не хорошо, поэтому вы можете нанести разметку любым удобным для вас способом. Кстати вот моя железка:

Разметку нужно наносить так, что бы после помещения железки внутрь, оставалось место до крышки и по бокам минимум 5мм. На счет дырок для периферии можно пока не заморачиваться - если их сделать до момента сгиба, то при сгибе стенка может согнуться не ровно. Поэтому дырки лучше сделать, когда коробка будет почти готова.
После нанесения разметки можно приступить к распиливанию. Еще в школе меня учили - «разметка не спиливается, она всегда остается на детали». Лишнее можно будет потом подравнять напильником (хотя я ее таки спилил).


почти распиленная деталька

Вот мы выпилили этот квадратик. Теперь пора пилить ему ушки. Проще показать, тем рассказать:

Дальше - интереснее. Если мы сейчас начнем сгибать края, то они они согнуться волной (не под прямым углом, а по дуге). Для решения этой проблемы я сначала в месте сгиба простучал зубилом линию. Можно наверное использовать что то вроде больших тисков, но у меня этого не было (были маленькие тиски - но они были маленькие… как то так).

Сгибаем деталь, получаем коробочку. Для того, что бы «ушки» не расходились, я приклеил их супер клеем. Поверьте, держится. Хорошо держится. Я когда накосячил и криво приклеил, отодрал только с помощью молотка, зубила и плоскогубцев. В дальнейшем супер клей был моим верным помошником.

Теперь нам нужны дырки для периферии. С помощью линейки и карандаша отмечаем на передней стенке место для отверстий. Тут необходимо рассказать как плата будет крепиться к дну коробки. Для того, что бы она не лежала плашмя, я вырезал из того же старого компьютерного корпуса ножки для материнской платы…

… и приклеил их супер клеем ко дну коробки! Потом отвинтил платку, сделал замеры для периферии и приступил к вырезанию отверстий. Сначала по углам просверливаем дырки, потом полотном от ножовки по металлу делаем разрезы (распилы?) между дырками. Тут мне пригодились тряпочки, которыми я оборачивал полотно.

В общем то с нижней частью коробки можно заканчивать. Стачиваем все неровности не грубым (нежным?:)) напильником. Кстати, помните я говорил про резиновые фигнюшки? Я не знаю что это такое, похоже на какие то заглушки. Я нашел их в мешочке с винтиками от корпуса своего компьютера. Кстати там же я нашел красивую сетку-решетку, которую в последствии припаял к крышке над радиаторами платы. Так вот эти резинки можно использовать как ножки. Сначала вырезаем из изоленты кружочки по размеру резинок и приклеиваем ко дну коробки. После покраски их можно будет отодрать и на их место приклеить резинки (да, тем же самым супер клеем).

Дальше приступаем к изготовлению крышки. Делается она точно так же как и нижняя часть коробки. Только стенки я сгибал плоскогубцами, получилось не очень аккуратно, зато с зубилом не пришлось мучиться. Отверстие для решетки вырезается так же как и для периферии. Когда все готово все детальки необходимо протереть спиртом или, проще говоря, обезжирить. На счет рисунка на крышке. Я просто нашел изображение дракона в гугле, распечатал его и вырезал. Далее на крышку наклеил несколько полос изоленты:

Потом приложил дракончика и аккуратно обвел все его контуры резаком. После этого убрал остатки бумаги и изоленты, получилось нечто вроде этого:

Да, кстати, решетка! Ее я просто припаял (только не смейтесь):

Когда все готово, пора приступать к покраске. У меня был баллончик с черной краской для нанесения на пластик. Пару пшиков и ждем когда детальки высохнут.

После этого приклеиваем ножки, привинчиваем плату и закрываем крышкой. Готово! Еще несколько фоток напоследок:

Идея создания самодельного корпуса появилась в моей голове внезапно, как следствие мучений по обслуживанию компонентов компьютера и системы жидкостного охлаждения (СЖО), разместившихся на тот момент, а это происходило в августе 2008 года, в обычном китайском бюджетном корпусе.

Несмотря на свою очевидную бюджетность, корпус с честью и достоинством перенёс смену трёх платформ, переход на СЖО , а также установку с небольшими хирургическими вмешательствами видеокарты класса GTX285. В ходе этих событий сразу начали вырисовываться требования к корпусу:

• Форм-фактор – ATX Midi-Tower;
• 3 отсека 5.25” + 1 отсек 3,5” без передних дверц
• Многоцелевая ориентация – как для любителей СЖО, так и для сторонников воздушных систем охлаждения;
• Нижняя секция для блока питания (БП) и дополнительного оборудования;
• Верхняя секция для основных компонентов компьютера и корзин;
• Минимум одна внутренняя корзина на четыре накопителя форм-фактора 3,5”;
• Поперечное расположение внутренней корзины накопителей HDD с виброизоляцией последних от корпуса;
• Быстросъёмная монтажная пластина материнской платы;
• Возможность установки "топовых" видеокарт длиной 270-290 мм;
• Возможность размещения радиаторов СЖО и/или другого оборудования.

Перед любым «изобретением велосипеда» был произведён обзор «доступных» (в российской глубинке) корпусов для «энтузиастов», с перечисленными выше требованиями. В ходе обозревания из основной массы было выделено два интересных корпуса: Antec Perfomance One P190 и 3Q T-001.

Antec Perfomance One P190 (Общее описание , Сборка и тестирование). Данный корпус был интересен в первую очередь своим качеством изготовления и внешней отделки, а также возможностью установки двух(!) блоков питания. Но сказали свое слово и его отрицательные для меня стороны - наличие дверцы, оба заявленных блока питания шли в комплекте поставки, да и общая стоимость не вызывала энтузиазма – около $700 и без учета доставки.

3Q T-001 (Обзор). Этот корпус показался мне интересным с точки зрения полной сборки-разборки, видимо сказалось тяжелое детство и нехватка железных игрушек. Не наигрался тогда в конструктор в достаточной мере, вот и потянуло, но реальное отсутствие данного агрегата в розничной торговле поставило крест на этом пути решения проблемы.

Следом были изучены корпуса от Lian-Li, Ikonik и Silverstone, но ничего прямо подходящего найдено не было. У каждой фирмы есть интересные находки, но к ним сразу прикладывались свои недостатки, что исключало и такой вариант решения.

На компромиссы идти не хотелось, мне показалась весьма заманчивой сама идея объединения столь разноплановых, универсальных приемов - поддержка двух блоков питания, возможность полной сборки-разборки в одно целое. При этом надо было уложиться в бюджет изготовления до 13000 рублей на корпус (при условии единичного производства). С такого вот замысловатого «технического задания» началось проектирование корпуса. Был произведён поиск единомышленников в близких кругах, в результате чего один приятель согласился поучаствовать - разделить все тяготы, лишения и невзгоды, связанные с процессом проектирования и изготовления. Но было одно условие - второй экземпляр корпуса должен был уместиться в нише его компьютерного стола.

Разработка каркаса и выбор материала

Основной идеей при проектировании было создание полностью алюминиевого каркасного корпуса со съёмными боковыми крышками и облицовочными панелями. Это условие выдвигалось во имя достижения разумных весово-прочностно-габаритных характеристик с расчетной массой 8-9 кг. Для чего, в первой версии, остов планировалось изготовить из алюминиевого уголка толщиной 2 мм, сплав АМг2/ АМг5. Как видно из рисунка, каркас представлял бы из себя две сварные рамы, соединённые «гнутыми» перемычками, но в ходе изысканий от этой идеи пришлось отказаться из-за сложностей, возникающих в процессе сварки левой и правой рамы, да и точность отечественного проката оставляет желать очень и очень лучшего. Кроме этого, чтоб уложиться в рамки бюджета, в процессе поиска изготовителя пришлось отказаться от «официального изготовления» и искать обходные пути и выходы на конкретных рабочих. Этот путь привнес свои особенности в процесс - стало трудно найти сварщиков по алюминию на производствах без пропускной системы. Естественно, о каких-либо кондукторах и точности изготовляемых рам пришлось сразу забыть. Вдобавок, рамы, изготовляемые из уголка, пришлось бы отдавать на фрезеровку, что также вызвало бы лишние затраты. Поэтому выходом из данной ситуации стал выбор решения: изготовить рамы из уголков, полученных гибкой листа. Это бы исключило фрезеровку, упростило сварку, и, как следствие, снизило затраты на изготовление прототипа. Данная версия каркаса показана на рисунке ниже: Вроде бы решение с каркасом найдено, но возникает другая проблема. Планировалось изготовить все детали из алюминиевого листового проката толщиной 1мм и 2мм, но такой вариант быстро отпал. Анализ заготовительного процесса показал, что покупка минимум двух листов с размерами 2х1500х3000 и 1х1500х3000 вылилась бы в немалую сумму, и это учитывая, что после осталось бы больше половины неиспользованного материала. Рамки бюджета не резиновые и от идеи полностью алюминиевого корпуса пришлось отказаться в пользу изготовления из алюминия только силовых узлов, несущих основную нагрузку – каркас, перемычки, монтажная пластина, силовые профили. Все из-за той же экономии в качестве боковых и облицовочных пришлось применить композитные панели Dibond . Остальные детали было решено изготавливать из черных металлов, что вылилось в утяжеление всего корпуса. Расчетная масса приблизилась к 12,5 - 13 кг.

Разработка корзин

Вместе с тем необходимо было разработать две корзины:

• «Большая» на 3х5.25” + 1х3.5” устройства;
• «Маленькая» для HDD.

В этом месте тоже была куча «подводных камней». Например, при разработке «маленькой» корзины надо было учесть три взаимоисключающих фактора – виброизоляция, быстросъёмность накопителей и технологичность изделия. «Большая» корзина претерпела всего два изменения:

• первая версия разрабатывалась как безвинтовая быстросъёмная конструкция, но данный вариант был забракован после пробного изготовления и уже небольшого срока эксплуатации;
• вторая версия - более простая с точки зрения изготовления с винтовым креплением устройств.

Только на разработку корзин было потрачено около 50% времени проектирования. Конечные варианты корзин:

Разработка боковых и облицовочных панелей

Проблемы были не только с корзинами для дисков, не минула чаша сия и боковые панели. Особенные трудности доставил механизм крепления к корпусу. Основные ограничения были вызваны необходимостью уместить разрабатываемый корпус в нише соратника по несчастью, поэтому жесткие габаритные ограничения предъявлялись как на общие габаритные размеры, так и на свободные ходы боковых крышек в этой нише. Изначально предлагалась следующая конструкция крышек

Если конструкция находится в нише стола, то съем крышки вбок невозможен, ее снятие должно сводиться к трём движениям – сначала вдоль корпуса, потом – вбок, а потом снова вдоль. Планировалась фиксация спереди винтами с накатной головкой. Однако, позже, при здравом размышлении нам пришло в голову, что точность гибки наверняка станет хромать, поэтому пришлось отказаться от этого варианта. Кроме того, подобный вариант фиксации стенок привел к стыкам с отчетливо заметными зазорами между крышкой и лицевой панелью. Опять же, рамки бюджета требовали упрощать сложность конструкции узлов.

Вентиляторы и пылевые фильтры

В качестве продувочных корпусных вентиляторов были выбраны Scythe Kaze Maru SY1425SL12L . Под примерно такие вентиляторы, типоразмера 120х120 – 140х140, были спроектированы пылевые фильтры универсальной конструкции.

Кнопки и индикация

Выбор кнопок оказался скудным – в магазинах радиодеталей в основном торгуют промышленными кнопками, а хотелось поставить компактные малошумные кнопки, желательно со встроенной подсветкой.

После продолжительных поисков удалось найти следующие позиции:

• на роль кнопки «Power» выбрана кнопка PBS28B ;
• на роль кнопки «Reset» выбрана кнопка SWT-6;
• светодиод «Power» – GNL-5033PGC (зеленый);
• светодиод «HDD» – GNL-5033URC (красный);

Подключение кнопок и светодиодов к материнской плате реализовано посредством 8-жильного шлейфа с тремя разъемами BLS-2 и одним BLS-3 (для светодиода «Power»).

Студент без опыта в деревообработке и компьютерах смастерил корпус для компьютера своими руками. Из инструментов ему понадобились: молоток и стамеска по дереву, электролобзик и дрель, и компьютерные комплектующие. Что из этого вышло, смотрите пошаговую инструкцию в фотографиях.

Вы можете сделать такой же корпус для компьютера самостоятельно, вот как он выглядит:

Для начала изготовления корпуса понадобится деревянная рамка размером 420мм x 420мм.

Затем нужно снять край для боковых панелей с помощью стамески и молотка. Углубление должно быть 5 мм на 15 мм.

Установка вентиляторов в корпус. Чтобы у вентиляторов не было трения, которое будет создавать звук при работе, нужно спиливать фракцию дерева раз за разом, пока кулеры станут плотно прилегать. Такой же метод был использован для кулеров на дне корпуса.

Установка контроллеров. Отсеки были вырезаны электролобзиком и прорезы отшлифованы наждачной бумагой. RGB LED контроллеры были установлены в корпус.

Для внутренней и наружной стенок корпуса понадобятся алюминиевые листы.

Следующий шаг, это установка блока питания в корпус. Для этого нужно выпилить отверстие, чтобы прикрепить блок питания к задней части корпуса.

Теперь понадобится черное оргстекло размером 390x390x5мм, в котором нужно обрезать края, чтобы они соответствовали овальным впадинам на деревянном корпусе.

Потом прикрепляется внутренняя стенка внутри корпуса. Для этого использовались металлические уголки, саморезы и шайбы.

Установка кнопки ВКЛ/ВЫКЛ в корпус. Просверливается отверстие в алюминиевой стенке, а края затираются напильником, подгоняя его под правильный размер.

Установка панели ввода/вывода, которая удерживается в отверстии корпуса только путем плотного прилегания.

Вот так делаются деревянные ножки для корпуса, на таких ножках компьютер будет стоять устойчиво.

Корпус практически готов, всё что осталось это попытаться своими руками правильно установить компьютерные комплектующие, чтобы ваш креативных деревянный компьютер не только радовал вас своей красотой, но и работал:)

В пространстве между стенками корпуса скрываются все кабели.

Для более эффектного вида деревянного корпуса можно установить светодиоды под стекло.

Перед вами конечный результат — вот так выглядит деревянный корпус для компьютера сделанный своими руками в домашних условиях.

Добрый день, хабровчане. Большое спасибо за инвайт! И хотя начинать с перевода чужих постов - не самая хорошая идея, возможно, этот проект самоделки еще кому-то покажется мега-крутым.

Это перевод поста с форума Оverclock.net. Пользователь Show4Pro решил вытащить все внутренности своего супер компа и повесить все на стену. Прекрасная идея прекрасно реализована. Кому интересно, как это собиралось и как это работает - велкам под кат.

Последний раз я обновлял свою домашнюю машину 1,5 года назад. Ну и подумал апгрейдить тачку до i7 (до этого был Bloomfield), хотя на самом деле, более мощный процессор мне не был нужен. Хотел купить новый корпус - Corsair 900D, чтоб поменять 8 летний Super Armor. Но хотелось чего-то особенного, уникального. В Battlestations на Reddit-е я наткнулся на очень простое, но элегантное решение - настенный комп. И с этого начался весь проект.

Комплектующие:

Процессор: Intel Core i7 950
Материнская плата: Asus Rampage III Extreme
Видеокарты: 2 x AMD HD7970
Оперативка: 6 x 2GB Corsair Dominator
SSD диски: 4 x 120GB Corsair Force GT SSD
HDD диски: 2 x 1TB WD Caviar Black
2TB WD Caviar Green
1.5TB WD Caviar Green
Блок питания: Corsair AX1200i
Звук: Creative Sound Blaster Zx

Охлаждение:

Охлаждение для CPU:
Радиатор для CPU с водяным охлаждением EK Supreme HF Full Copper
Помпа Swiftech MCP655 /w Speed Control
Сам охладитель FrozenQ Liquid Fusion V Series 400 ml Reservoir - Blood Red
Радиатор XSPC RX360 Performance Triple 120mm Radiator

Охлаждение GPU
Радиатор для видеокарты EK FC7970 - Acetal+EN
Помпа и охладитель - те же, что и для проца.
Swiftech MCP655 /w Speed Control
FrozenQ Liquid Fusion V Series 400 ml Reservoir - Blood Red
Радиатор водяного охлаждения Watercool MO-RA3 9x120 LT Radiator

Другое:

Патрубки для системы охлаждения
Koolance QD4 Quick Discounnect No-Spill Coupling
Bitspower G1/4 Silver Triple Rotary 90deg Compression Fittings
Monsoon Free Center Compression Fittings
Сгибающая канавка для трубы Phobya Angled Clip 90° Tubing Guide
Холдер Phobya Terminal Strip Tubing Clip/Holder
Сами трубки охлаждения (красного цвета) PrimoChill Advanced LRT Tubing Bloodshed Red
Хладагент фосфорицирующий, синего цвета EK UV Blue Non-Conductive Fluid

Кабели:
Bitfenix Alchemy Premium Sleeved Extensions
Corsair Individually Sleeved Modular Cables

Создание.

От этого отказался, из-за пустого места в правом нижнем углу. А материнка оказалась слева, хотя должна быть в самом центре и притягивать внимание ко всей панели.

Тут тоже куча места справа, хотя блок питания и материнка уже ближе к центру. В финальной версии трубки охлаждения тянутся по всему правому краю, плюс там появились два термометра.

Переношу чертеж материнки на акриловый лист.

Так как видеоадаптеры будут далеко от материнской платы, я заказал удлинители для PCIe слота для каждой из карт на eBay. Это я тестирую, как они работают. Правда, потом у меня были огромные проблемы с перекрестной работой карт из-за дешевых неэкранированных проводов. Они оказались друг над другом и создавали серьезные помехи. Система висла на загрузке Биоса. Ее удалось запустить лишь с одной картой. В конце концов, мне пришлось раскошелится на очень дорогие кабели с хорошей защитой. Но об этом - позже.

Товар прибыл!

БОльшая часть водяного охлаждения - из Performance-PC. Они даже подарили мне футболку и целых два коврика для мышки!

Акриловая подложка для материнки.

Все акриловые панели обрезаны под 45°, чтоб достичь эффекта свечения края.

Отверстия просверлены, крепления установлены.
Та-да!!! Оказывается, мама Rampage III Extreme - формата eATX. А это - для АТХ формфактора.
Правильную eATX-подложку я сделал позже.

Пора выпотрошить мой старый пыльный корпус.

В старом компе диски вставлены в боксы Vantec HDCS, которые из 2-х 5.25"-х делают 3 бокса для HDD.

Видеокарты.

Подложки для всех компонентов.

Кастомные крепления для помпы из акрила.

Крупный план черновой отделки, сделанной с помощью настольной пилы. Позже их нужно будет отшлифовать.

В центре каждой пластины есть треугольный разрез. Он будет отражать свет, который проецируется перпендикулярно внутри пластины на краях. Без разреза края еле светятся.

Тест со включенным светом на панели с звуковухой.

Все панели отшлифованы влажной наждачкой на 120.

Крупный план шлифовки.

Все задние панели с готовыми отверстиями.

Под столом - акриловый снег.

Подготовка к покраске в красный цвет.
Удивительно, но Corsair сделал термопрокладки на лепестках, хотя они не нагреваются вообще.

Разметка всех компонентов на основной плате, чтоб отметить различные щели и отверстия. Доска - 1/4" 48 х 30 ДВП.

Все щели и отверстия отмечены на своих местах.

Готовлюсь вырезать слоты лобзиком.

Приклеиваю рамку.

Внутренние края выкрашиваю в черный - под цвет карбоновой пленки.

Пайка светодиодных лент.

Рабочее место.

LED-ленты. Временное крепление.

Клею гигантскую виниловую пленку. Это была самая жестокая часть. Я чуть не получил инфаркт. Как наклеивать пленку на экран телефона, только х1000 больше.

Нет пузырей!

Использую алюминиевый скотч, чтоб скрыть LED на лицевой стороне панели для жестких дисков, между ними.

Мой помощник - Томми.

Все подложки установлены на свои места на общей плате на винтах №10. Их вкрутил в заранее подготовленные отверстия.

Проверка света.

Прибыла охлаждающая жидкость и кабели. Я использовал Bitfenix для компонентов и Сorsair - для блока питания.

Слева - Bitfenix, справа - Сorsair. У Bitfenix-а нет черной термоусадки на концах, поэтому Корсар выглядит круче.

Красные стяжки, чтоб подтянуть висячие провода.

Задняя сторона. Все кабели подсоединены.

Тестируем на герметичность, пока вся система лежит на полу - так проще устранять проблемы.

Первый запуск.

Не грузится. Подключился через iROG USB к ноутбуку, чтоб посмотреть лог загрузки. Оказалось - система застряла на VGA BIOS-е. Отключил одну из видеокарт - все заработало. Попробовал подключить другую - тоже работает. Обе карты - нет. Провел небольшое исследование и выяснил, что неэкранированные PCIe-удлинители с ленточными кабелями очень восприимчивы к электромагнитным помехам. Попробовал экранировать их, обернув в несколько слоев алюминиевой фольги.

После 4-х слоев фольги мне удалось запустить обе карты. Но машина сразу висла, как только запускал любую игру или какой-нибудь 3D редактор. Мало того, мой Soundblaster тоже каскадом связан шлейфом со слотом 3 x1 PCIe, и это также сильно мешало работе видюх и вешало систему.
В результате, с болью в сердце, пришлось заказать дорогие защищенные удлинители для слотов PCIe от 3М (ок. 100$ каждый)

Экранированные удлинители 3М на месте. Они оказались длиннее предыдущих и теперь обе видеокарты дотянулись до PCIe х16.

Поменял предыдущий звук на SoundBlaster Zx. Этот выглядит потрясающе!

И напоследок

Хладагент EK UV очень чувствителен к ультрафиолету. Я знаю, что нельзя смешивать охлаждающие жидкости, чтоб сохранить их свойства, но черт возьми, если бы я использовал ее неразбавленной - не смог бы увидеть спирали в резервуаре. Для обеих контуров я взял примерно 1/8 от банки, остальное - дистиллированная вода.

От переводчика